L’impianto si compone da isole di processo:

• • Isola di cernita ed identificazione:
    permetterà la differenziazione dei pianali in ingresso (CQA) in modo da poterli suddividere per tipologie omogenee: ad ogni tipo di batteria verrà assegnato un codice scansionabile;
    
    
  • Isola di intelligenza artificiale di definizione del processo:
    tramite processi informatici ed elettronici a mezzo di HW e SW dedicati, permetterà di proceduralizzare mediante autoapprendimento da parte dei robot, lo smontaggio del guscio del pianale, eseguito inizialmente in modalità manuale assistita per il successivo trasferimento del set di parametri alla programmazione del robot mediante trasferimento di dati (immagini, posizioni spaziali di disegni 3D, ecc). L’autoapprendimento del processo sarà costituito da una fase preliminare di addestramento delle reti neurali mediante processi iterativi di “deep learning” per l’auto-riconoscimento mediante sistemi sensoriali delle tipologie batterie e applicazione delle procedure standard a casi simili;
    
    
  • Isola robotica di diassemblaggio:
    5 postazioni di lavoro robotizzate con 2 bracci cooperativi per la disassiematura/smontaggio in grado di riconoscere e operare su tutte le principali tipologie tecnologiche utilizzate per le batterie. Ciascuna linea ha una potenzialità di trattamento di circa 0,6 pianali/ora ciascuno del peso di circa 300 kg. Ogni postazione di lavorazione avrà elevati sistemi di sicurezza automatici per massimizzare la sicurezza antincendio delle attività provvedendo a dotare le aree di compartimentazione REI 240 o 360 per contenere eventuali eventi di incendio ed esplosione durante le lavorazioni;
    
    
  • Isola di selezione:
    all’uscita del processo di disassemblaggio verrà posto un sistema di intelligenza artificiale di selezione che effettuerà la macro selezione tra i rottami plastici e metallici da destinarsi ad altro processo e le celle di batterie da testare per “second life” o altro processo virtuoso di smaltimento;
    
    
  • Isola di testing celle:
    a seguito dell’apertura del “guscio” della batteria e dell’estrazione delle celle è necessario testare l’efficienza residua delle celle in modo da separare quelle riutilizzabili (funzionanti) da quelle da distruggere (non funzionanti).
    Le celle elettrolitiche “funzionati” vengono trasferite a ditta specializzate per riassemblaggio e confezionamento pacchi batteria “second life”;

Le isole saranno interconnesse tramite transpallet robotizzati (AGV) in modo da allocare ogni tipo di batteria (una volta scansionato il codice assegnato al punto precedente) nella sua specifica postazione di lavoro. Tali sistemi garantiscono in caso di situazioni di accensione di permettere la messa in sicurezza automatica delle celle in totale assenza dell’operatore incrementando i livelli di sicurezza del processo.