Impianto trattamento batterie pianali automobilistici

Trattasi di un impianto “green field” per il trattamento dei pianali di batterie di accumulo da Automotive, mezzi industriali e sistemi di accumulo domestici esausti, destinato alla selezione delle celle da inviare a recupero del litio e di altri critical raw material (ferro, alluminio, rame, zinco, manganese, nichel e residui di plastica) strategici per l’economia circolare. Le celle che invece potranno essere riutilizzate per altri usi (second life) dovranno essere caratterizzate e rese disponibili per successive operazioni di trattamento e riassemblaggio.
L’impianto è progettato attraverso un processo di disassiematura automatica che prevede delle innovative linee di produzione basate su piattaforma automatica dei processi mediante l’applicazione della robotica e dell’informatica/intelligenza artificiale a tutte le fasi di lavorazione (analisi, identificazione, smantellamento, processo di recupero e testing).

La linea produttiva progettata potrà lavorare 1.000 ton/anno di rifiuti in ingresso dei quali verranno recuperati:

    • circa il 20% di materiali ferrosi;
    • fino al 32% delle celle per il riutilizzo in pacchi batteria “Second Life” per riutilizzi come accumulatori per energie rinnovabili;
    • il restante 48% di celle non più funzionanti sarà inviato per il recupero delle materie prime in esso contenute presso altri impianti di smaltimento.

 L’impianto progettato si basa su un mix di robotica ed intelligenza artificiale con l’ausilio di personale umano nelle fasi di caricamento, controllo, start up ed handling finale di quanto restituito dal processo.

L’impianto si compone da isole di processo:

    • Isola di cernita ed identificazione:
      permetterà la differenziazione dei pianali in ingresso (CQA) in modo da poterli suddividere per tipologie omogenee: ad ogni tipo di batteria verrà assegnato un codice scansionabile;

    • Isola di intelligenza artificiale di definizione del processo:
      tramite processi informatici ed elettronici a mezzo di HW e SW dedicati, permetterà di proceduralizzare mediante autoapprendimento da parte dei robot, lo smontaggio del guscio del pianale, eseguito inizialmente in modalità manuale assistita per il successivo trasferimento del set di parametri alla programmazione del robot mediante trasferimento di dati (immagini, posizioni spaziali di disegni 3D, ecc). L’autoapprendimento del processo sarà costituito da una fase preliminare di addestramento delle reti neurali mediante processi iterativi di “deep learning” per l’auto-riconoscimento mediante sistemi sensoriali delle tipologie batterie e applicazione delle procedure standard a casi simili;

    • Isola robotica di diassemblaggio:
      5 postazioni di lavoro robotizzate con 2 bracci cooperativi per la disassiematura/smontaggio in grado di riconoscere e operare su tutte le principali tipologie tecnologiche utilizzate per le batterie. Ciascuna linea ha una potenzialità di trattamento di circa 0,6 pianali/ora ciascuno del peso di circa 300 kg. Ogni postazione di lavorazione avrà elevati sistemi di sicurezza automatici per massimizzare la sicurezza antincendio delle attività provvedendo a dotare le aree di compartimentazione REI 240 o 360 per contenere eventuali eventi di incendio ed esplosione durante le lavorazioni;

    • Isola di selezione:
      all’uscita del processo di disassemblaggio verrà posto un sistema di intelligenza artificiale di selezione che effettuerà la macro selezione tra i rottami plastici e metallici da destinarsi ad altro processo e le celle di batterie da testare per “second life” o altro processo virtuoso di smaltimento;

    • Isola di testing celle:
      a seguito dell’apertura del “guscio” della batteria e dell’estrazione delle celle è necessario testare l’efficienza residua delle celle in modo da separare quelle riutilizzabili (funzionanti) da quelle da distruggere (non funzionanti).
      Le celle elettrolitiche “funzionati” vengono trasferite a ditta specializzate per riassemblaggio e confezionamento pacchi batteria “second life”;


Le isole saranno interconnesse tramite transpallet robotizzati (AGV) in modo da allocare ogni tipo di batteria (una volta scansionato il codice assegnato al punto precedente) nella sua specifica postazione di lavoro. Tali sistemi garantiscono in caso di situazioni di accensione di permettere la messa in sicurezza automatica delle celle in totale assenza dell’operatore incrementando i livelli di sicurezza del processo.

Richiedi Informazioni

Chiamaci, scrivici oppure compila il form e ti ricontatteremo al più presto

Sede legale

Via del Mare, 48
Lanciano (CH)

Telefono

0872 727476

E-mail

info@sima.srl

    Richiedi Informazioni

    Chiamaci, scrivici oppure compila il form e ti ricontatteremo al più presto

      Sede legale

      Via del Mare, 48 – Lanciano (CH)

      Telefono

      0872 727476

      E-mail

      info@sima.srl